¿Qué se obtiene después del tratamiento ?
Sistema de presión negativa y control del flujo de aire
Durante el funcionamiento de la línea YSX-1000, el control del flujo de aire es un elemento importante para
garantizar un transporte estable de materiales y una operación continua.
El sistema neumático trabaja mediante presión negativa generada por un ventilador, creando una circulación
de aire controlada dentro de las tuberías y equipos conectados.
El diseño de presión negativa permite:
Proceso de reciclaje paso a paso
01. Desmontaje del marco de aluminio y conexiones
El proceso comienza con un sistema hidráulico de desmontaje que retira el marco de aluminio del módulo fotovoltaico.
Antes de la reducción del material, también se separan:
- Caja de conexiones;
- Cables;
- Conectores.
Esta operación permite recuperar aluminio directamente, reducir el desgaste de los equipos posteriores y mejorar la estabilidad del flujo de alimentación.
02. Separación mecánica del vidrio frontal
Después del desmontaje, el módulo entra en una unidad de calentamiento controlado.
El sistema mantiene una temperatura aproximada de 200–300 °C para ablandar el EVA y reducir la adherencia entre el vidrio y las capas encapsuladas.
Posteriormente, un sistema mecánico de separación desprende el vidrio frontal mediante cabezales con fresas de acero rápido.
El objetivo es facilitar la recuperación de vidrio sin realizar una pirólisis completa del panel.
03. Trituración y reducción del laminado restante
Después de retirar el vidrio, el material compuesto restante pasa a una trituradora de un solo eje.
Posteriormente:
- El molino de martillos reduce el tamaño aproximadamente a 6–8 mm;
- El molino de turbina prepara el material hasta aproximadamente 30–40 mallas.
Esta reducción permite liberar progresivamente materiales como cobre, silicio y polímeros para las etapas de separación posteriores.
04. Transporte neumático cerrado
A diferencia del transporte de gases de un reactor térmico, este sistema mueve únicamente material sólido mediante presión negativa.
Sus principales ventajas son:
- Menor dispersión de polvo;
- Transferencia más limpia;
- Alimentación continua entre equipos;
- Mejor control del ambiente de trabajo.
El circuito trabaja junto con un colector de polvo por pulsos para mantener la depresión durante trituración y molienda.
05. Separación gravimétrica
Después de la molienda, la mezcla entra en un sistema de separación basado en diferencias de densidad.
La mesa densimétrica divide el material en diferentes fracciones:
- Materiales pesados;
- Materiales ligeros;
- Fracciones intermedias.
Esta etapa ayuda a concentrar materiales como cobre, polvo de silicio y polímeros antes de la separación final.
06. Separación electrostática
La última etapa utiliza un campo eléctrico de alta tensión para separar partículas según sus propiedades conductoras.
El separador electrostático permite diferenciar:
- Materiales conductores;
- Materiales no conductores.
En condiciones adecuadas, esta etapa puede
alcanzar una recuperación superior al 95 %
07. Sistema de control de polvo
La línea incorpora un sistema de recogida de polvo mediante un colector de polvo por pulsos, diseñado para capturar las partículas suspendidas y mantener un proceso de reciclaje más limpio.
El sistema trabaja junto con los puntos principales de generación de polvo para:
- Reducir la dispersión de partículas finas;
- Mejorar las condiciones del área de producción;
- Mantener un funcionamiento estable de la línea.
